泰安方盛機械設(shè)備有限公司
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加氣混凝土生產(chǎn)通常選用粉煤灰為原料，既能有效處理工業(yè)廢渣、治理環(huán)境污染，又能獲取良好的經(jīng)濟效益，是一種替代傳統(tǒng)實心粘土磚的理想墻體材料。與此同時，多年來受到國家墻改政策、稅收政策和環(huán)保政策的大力支持，具有廣闊的市場發(fā)展前景。
1.粉煤灰
粉煤灰是加氣混凝土的核心原料，也是其硅和鋁成分的主要來源。應(yīng)符合(JC409-91)標準。
2.水泥
水泥是粉煤灰加氣混凝土強度的主要來源。主要為加氣混凝土提供的鈣質(zhì)材料。選配適用于生產(chǎn)粉煤灰加氣混凝土的水泥，主要以品種和標號兩個方面選擇。為降低生產(chǎn)成本，推薦選用42.5級普通硅酸鹽水泥。
3.石灰
石灰的主要作用是和水泥配合提供有效氧化鈣，使之在水熱條件下與硅質(zhì)材料中的SiO2作用，生成水化硅酸鈣。用于生產(chǎn)加氣混凝土的石灰有效氧化鈣含量應(yīng)大于65%，符合(JC/T621-1996)標準。
4.石膏
石膏是粉煤灰加氣混凝土發(fā)氣過程中的調(diào)節(jié)劑。石膏的調(diào)節(jié)作用主要體現(xiàn)在對生石灰消解和料漿稠化速度的延緩上。在化工生產(chǎn)過程中也有廢石膏產(chǎn)出，如磷石膏、氟石膏、鈦白石膏等，這些石膏成本低，可降低生產(chǎn)成本。
5.發(fā)氣劑
粉煤灰加氣混凝土必須準備發(fā)氣材料作為發(fā)氣劑，使混凝土產(chǎn)生氣孔，形成輕質(zhì)多孔結(jié)構(gòu)。
6.穩(wěn)泡劑
發(fā)氣劑發(fā)氣后，考慮到泡壁較薄，時常容易滅泡，影響混凝土的質(zhì)量。因此料漿中應(yīng)加入些許穩(wěn)泡劑。
首先是加氣塊設(shè)備原料處理工段設(shè)備的保養(yǎng)，即保證計量控制系統(tǒng)的精準。
具體實施辦法：定期對稱量系統(tǒng)用砝碼校驗，檢查各下料閥門是否密封完好，如泛起下料高度、容重異常波動時應(yīng)即時復(fù)驗，以保證加氣混凝土按配比計量的正確性，同時還必需保持控制室、各稱量控制系統(tǒng)的清潔。按期對相關(guān)進行維護和保養(yǎng)，以確保計量控制系統(tǒng)的精準性。首先一種方法是：采用成品夾具進行碼垛擺放，是比較適用的一種工具。
第二，制漿過程中攪拌機維護保養(yǎng)：定期對攪拌機進行清潔，當真做好攪拌機的維修保養(yǎng)工作，及時更換磨損的攪拌漿葉，確保攪拌槳及其附件的完好，保證攪拌系統(tǒng)各項使用功能的正常，以保證整個機體的寫作運轉(zhuǎn)。
第三，靜停預(yù)養(yǎng)室要定期進行檢修，使其各項指標達到加氣混凝土坯體預(yù)養(yǎng)要求，才能保證后續(xù)坯體切割及蒸養(yǎng)過程的順利進行。
第四，切割機的維護保養(yǎng)：坯體從預(yù)養(yǎng)室運出，切割機即可按照需要的尺寸切割，空翻切割機而且形狀尺寸靈活多樣精度高，更實現(xiàn)了其大規(guī)模的機械化出產(chǎn)。切割機運行狀況直接影響切割尺寸精度，切割效果，因此，應(yīng)加強切割機的傳動裝置、鋼絲的定位裝置等設(shè)備的維修保養(yǎng)工作，及時發(fā)現(xiàn)其裝置的不完善之處并予以修正。加氣磚設(shè)備是一種新型的墻體建材，它的獨特之處在于它是一種非常輕型的保溫隔熱的新型建筑墻材。
第五，坯體運行過程的平穩(wěn)性、軌道維護保養(yǎng)：未蒸壓養(yǎng)護的加氣混凝土坯體強度較低，因此，必需保證運輸過程的平穩(wěn)性，才能減少運輸過程對坯體結(jié)構(gòu)的破壞，進而減少對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。因此，需保證運輸過程軌道平整無雜物，起重設(shè)備和翻轉(zhuǎn)設(shè)備能夠平穩(wěn)運行，如吊具、行車、導向輪等設(shè)備的檢修和保養(yǎng)等。3、加氣磚設(shè)備生產(chǎn)的砌塊質(zhì)輕孔隙達70%~85%體積密度一般為500，900kg/m3為普通混凝土的1/5粘土磚的1/4空心磚的1/3與木質(zhì)差不多能浮于水。
綜上所述，加氣塊設(shè)備在生產(chǎn)過程中計量的精準、攪拌的均勻、切割尺寸的精度、柸體運行過程的平穩(wěn)性、生產(chǎn)過程的連續(xù)性無疑是加氣塊設(shè)備中影響加氣塊質(zhì)量的五個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，因此，了解加氣塊設(shè)備的保養(yǎng)是提升質(zhì)量的重要方法。
工藝過程簡述
①、干粉煤灰入倉存儲。
②、石灰、石膏進廠后經(jīng)過破碎、球磨，本工段工作制度為間歇式生產(chǎn)，原料進廠后，連續(xù)破碎成粒度≤25mm的顆粒，由斗式提升機經(jīng)三通溜子分別送入倉內(nèi)存放待用。石灰、石膏粒分別經(jīng)各自調(diào)速皮帶秤按一定比例給料，通過各自下料溜子進入球磨機內(nèi)進行混合磨細，當混合料細度達到3500-4000cm2/g后，經(jīng)斗提送入膠結(jié)倉中儲存待用。2、PLC自動配料系統(tǒng)：該自動配料控制系統(tǒng)，其操作簡單、界面清晰、智能化程度高且性能穩(wěn)定可靠，系統(tǒng)配置簡單。
③、經(jīng)過計量后的灰漿、膠結(jié)料、水泥按配比順序加入澆注攪拌機內(nèi)開始混合攪拌，攪拌時根據(jù)工藝要求向攪拌機內(nèi)通入一定量蒸汽，使攪拌機內(nèi)的料漿溫度達到40-45℃左右，攪拌時間約3-4min，打開lv粉膏攪拌機下閥，使之流入澆注攪拌機內(nèi)并混合攪拌，攪拌時間不超過40s，然后將料漿澆注入模具，整個周期大約6min。同時，加氣混凝土導熱系數(shù)很小，這使得熱遷移慢，能有效阻擋火災(zāi)，并保護其結(jié)構(gòu)不受火災(zāi)影響。
④、澆注完畢后進行的氣泡梳理，再將模具轉(zhuǎn)移至靜養(yǎng)區(qū)內(nèi)發(fā)氣初凝，靜養(yǎng)室溫度約40-45℃，靜停120-150min，達到切割強度后，拉出靜養(yǎng)室。
⑤、靜停達到切割要求后模具轉(zhuǎn)移至切割區(qū)，由翻轉(zhuǎn)機構(gòu)拆卸分離模具并將坯體翻轉(zhuǎn)90度放置在小車上。小車裝置運送坯體經(jīng)過縱切、橫切等工序?qū)崿F(xiàn)坯體六面切割達到設(shè)定規(guī)格（長±1mm、寬±1mm、高±1mm)。切割工序完成后，由去廢皮裝置將坯體連同側(cè)板翻轉(zhuǎn)-90度，去皮裝置由上而下運動，將廢料刮去，翻轉(zhuǎn)液壓系統(tǒng)啟動翻回初始位置，半成品吊具將坯體連同側(cè)板吊至釜前蒸養(yǎng)小車上。其核心技術(shù)之一----制氣劑由幾種易購原料按比例配制而成，實現(xiàn)以空氣造磚的功效。
⑥、坯體經(jīng)小車運輸至蒸壓釜進行高溫、高壓蒸壓。蒸壓釜內(nèi)的尾氣經(jīng)管道送至靜養(yǎng)室或者回收到鍋爐房預(yù)熱水。
⑦、蒸養(yǎng)完成后的坯體分垛擺放，分離的模具體由小車運輸至合模區(qū)清洗合模后循環(huán)使用。
⑧、生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水、廢料回收后經(jīng)廢料攪拌機制成廢料漿。廢料漿儲存后 可以與原料配合二次使用。
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